2016年9月19～20日，机械工业仪器仪表综合技术经济研究所（以下简称仪综所）在北京组织召开了“数字化车间集成与互联互通标准研究和验证平台建设”和“工业控制网络标准研究和验证平台建设”项目标准会议。这两个项目是仪综所在工业和信息化部支持下开展的智能制造专项基础共性项目。会议特别邀请了国家智能制造标准化专家咨询组副组长董景辰教授前来指导。此外，为了充分保证标准的正确性与适用性，除项目参加人员外，会议还邀请了在数控机床、工业机器人、自动化、SCADA、OPC UA等制造装备、工业软件、集成与互联互通等方面有深厚技术积累和引领行业发展的国内外制造商、集成商和终端用户的技术专家，以及PI协会、CC-Link协会、POWERLINK标准化组织等技术团体的专家代表共30余人参加会议。

      智能制造的首要任务是信息的处理与优化，工厂/车间内各层网络的互联互通则是基础与前提。没有互联互通和数据采集与交互，工业云、工业大数据都将成为无源之水。然而，由于传统制造装备信息化程度不高，不同厂商设备使用的通信接口各不相同，导致了车间内可能存在大量的“信息孤岛”。制造企业在实施智能制造网络化、信息化、智能化过程中，往往需要采取case-by-case解决方案，这极大增加了企业的集成成本与实现难度。会议开始，董景辰教授首先强调了这两个项目的实际意义。他指出由于我国技术基础薄弱，企业在进行智能制造实施和升级改造过程中往往茫然不知从何做起，因此，实现集成与互联互通必须标准先行，在初步实践的基础上凝练出标准，来指导企业实现。

      在标准草案审查过程中，与会专家就标准的范围、框架和主要内容展开了热烈讨论。“数字化车间集成与互联互通”项目将制定《制造装备集成信息模型 通用建模方法》标准，定义统一的制造装备信息模型及模型描述方法，不仅支持单一设备也支持多设备组成的生产单元及系统的建模与描述，以此来规范和引导装备制造商支持标准化的集成接口。该项目将率先制定数控机床和工业机器人的通用信息模型，并在工厂的实际应用中得以验证。

      “工业控制网络”项目将制定《数字化车间互联网络统一架构》标准，基于OPC UA技术，为数字化车间设备层、控制层和车间层网络的互联互通提供统一解决方案，并给出特定行业的数字化车间网络集成与互联互通的最佳实践，为企业数字化车间信息系统集成和互联网络建设提供指导。

      讨论结束后，与会专家充分肯定了这两个项目标准配合使用的实践意义。《信息模型》标准化智能制造装备的属性和信息（信息模型），《统一架构》在可视化信息模型基础上实现统一的互联互通解决方案。这对于装备制造商和软件供应商而言仅需一次性开发投入，但却可极大地减少制造企业用户与系统集成商的集成成本与周期。会议最后，工作组讨论了工作计划和下次会议时间，形成了会议纪要，并对后续工作进行了分配。会议完成了预期的目标，圆满结束。

      参加会议单位包括：机械工业仪器仪表综合技术经济研究所、中国科学院沈阳自动化研究所、浙江中控技术股份有限公司、北京和利时系统工程有限公司、上海自动化仪表有限公司、上海工业自动化仪表研究院、北汽福田汽车股份有限公司、工业和信息化部电信研究院、中电科技集团重庆声光电有限公司、重庆川仪股份有限公司、重庆伟岸测器制造有限公司、中国电子信息产业集团第六研究所、中国工程院、中国电子信息产业发展研究院、北京机床研究所、北京亚控科技发展有限公司、国机智能科技有限公司、沈阳中科博微科技股份有限公司、福州大学、贝加莱工业自动化（中国）有限公司、西门子（中国）有限公司、三菱电机自动化（中国）有限公司、PROFIBUS&PROFINET中国协会、POWERLINK标准化组织、CC-LINK中国协会。